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Metallpulver
Die Teile werden aus Metallpulvern hergestellt, deren Zusammensetzungen je nach Anwendung kontrolliert werden: Stahl, SMC, Bronze oder elektrolytisches Kupfer.
Pulvermetallurgie
Sinterteile für industrielle Serienproduktionen
SAS France entwickelt und fertigt Sinterteile und selbstschmierende Buchsen für industrielle Serienproduktionen von 5.000 bis 450.000 Teilen pro Monat für alle Industriebereiche.
Saulieu
Bologna
30+Jahre Erfahrung in der Pulvermetallurgie
2Produktionsstandorte: SAS France und SAS Sinterizzati
5k bis 450kTeile/Monat in industrieller Serienproduktion
Reach/RohsKomponenten gemäß geltenden Anforderungen
Pulvermetallurgie: das Sintern
Das Sintern ermöglicht die Herstellung technischer mechanischer Teile aus verdichteten Metallpulvern, die anschließend durch Wärmebehandlung verfestigt werden.
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Verdichtung
Die Formgebung erfolgt durch Verdichtung entlang einer Entformungsachse. So lassen sich komplexe Formen, etwa Stirnverzahnungen, schnell und ohne Materialverlust herstellen, mit Dichten von 5,6 bis 7,1 g/cm³.
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Das Sintern
Die verdichteten Teile werden anschließend in Durchlauföfen gesintert, mit Temperaturen und Behandlungszeiten, die an Werkstoff und gewünschte Eigenschaften angepasst werden, bei einer Qualitätsklasse 10.
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Optionale Nachbearbeitungen
Je nach Lastenheft können die Teile zusätzliche Bearbeitungen erhalten: Entgraten, Imprägnierung mit verschiedenen Produkten, spanende Bearbeitung, Wärmebehandlung oder Oberflächenbehandlung.
Eine industrielle Lösung für komplexe Teile
Das Sintern permet d’obtenir des géométries techniques avec une grande répétabilité, tout en maîtrisant les coûts de production en série.
01
Teile nach Zeichnung
Analyse Ihrer Anforderungen, Materialanpassung und technische Unterstützung gemäß Ihrem Lastenheft.
02
Selbstschmierende Buchsen
Herstellung von Buchsen für Anwendungen, die geringe Reibung und einen regelmäßigen Betrieb erfordern.
03
Wettbewerbsfähige Serien
Schnelle Fertigung komplexer Geometrien mit Zykluszeiten von wenigen Sekunden pro Teil.
04
Materialkonformität
Komponenten gemäß den Anforderungen von REACH und RoHS.
Verfügbare Werkstoffe
Werkstoffqualitäten für funktionelle Anforderungen
Eisen, Sinterstähle, Edelstahl, Bronze, Kupfer oder SMC: Die Werkstoffwahl hängt von Funktion, Belastungen, Reibung, Umgebung und dem erwarteten Leistungsniveau ab.
Eisen / Eisen-Cwirtschaftliche und vielseitige Lösung
Legierte Stähleverbesserte mechanische Festigkeit
SinteredelstahlKorrosionsbeständigkeit und anspruchsvolle Umgebungen
Bronze / KupferReibung, Lager und Leitfähigkeit
SMCmagnetische Anwendungen und Elektromotoren
Tabelle der Werkstoffqualitäten und Anwendungen anzeigen
Werkstoffqualität
Typische Anwendungen
Haupteigenschaften
Wirtschaftliche Einordnung
Reines Eisen / Eisen-C
Datenblatt ansehen →
Einfache Teile, geringe Belastungen, Führungen, magnetische Komponenten.
Gute Verdichtbarkeit, niedrige Kosten, mögliche magnetische Eigenschaften.
Standardlösung, wirtschaftlich und vielseitig.
Fe-Cu / Fe-Ni
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Zahnräder, Halterungen, Ringe, gängige mechanische Teile.
Verbesserte Festigkeit, bessere mechanische Beständigkeit, gute Stabilität.
Guter Kompromiss zwischen Kosten und Leistung.
Vorlegierte Stähle
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Antrieb, belastete Teile, anspruchsvolle mechanische Komponenten.
Hohe Festigkeit, Härtbarkeit, metallurgische Homogenität.
Leistungslösung für technische Teile.
Diffusionslegierte Stähle
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Serienteile, Strukturkomponenten, mechanische Anwendungen.
Gute Verdichtbarkeit, verbesserte Festigkeit, gutes Pressverhalten.
Industrielle Optimierung von Kosten / Dichte / Festigkeit.
Edelstähle
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Feuchte Umgebungen, Korrosion, Lebensmittel- oder technische Anwendungen.
Korrosionsbeständigkeit, chemische Stabilität, Beständigkeit in anspruchsvoller Umgebung.
Dauerhafte Lösung bei Umgebungsanforderungen.
Bronze / Kupfer
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Buchsen, Lager, Reibung, elektrische oder thermische Leitfähigkeit.
Selbstschmierung, Leitfähigkeit, gutes tribologisches Verhalten.
Funktionale Lösung für Reibung oder Leitfähigkeit.
SMC
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Elektromotoren, Aktoren, Elektromagnete, Magnetkreise.
3D-magnetisches Verhalten, kontrollierte Verluste, komplexe Formen.
Spezialisierte Lösung für Elektromagnetismus.
Maßgenauigkeit
Maßgenauigkeit des Sinterns in der Serienproduktion
Das Sintern permet d’obtenir des pièces répétables directement en sortie de procédé. Une opération de calibrage peut améliorer sensiblement la précision dimensionnelle.
Sintern + Kalibrieren
IT6 → IT10
verbesserte Maßgenauigkeit durch Kalibrieren
Konventionelles Sintern
IT8 → IT15
typischer Bereich ohne spanende Nachbearbeitung
Vergleich des Sinterns mit anderen Verfahren anzeigen
Verfahrensvergleich
Maßgenauigkeit der Fertigungsverfahren
Typische Toleranzbereiche ohne spanende Nachbearbeitung, ausgedrückt in IT-Graden nach ISO 286. Je niedriger der IT-Grad, desto höher die Genauigkeit.
Genauer
Weniger genau
Sintern + Kalibrieren
Verbesserte Maßgenauigkeit durch Kalibriervorgang.
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT6 → IT10
Konventionelles Sintern
Near-Net-Shape-Verfahren: Materialeffizienz und Serienwiederholbarkeit.
IT8
IT9
IT10
IT11
IT12
IT13
IT14
IT15
IT8 → IT15
Schleifen
Sehr hohe Genauigkeit durch Materialabtrag.
IT5
IT6
IT7
IT5 → IT7
Präzisionsbearbeitung
Kontrollierte Bearbeitung funktioneller Maße.
IT6
IT7
IT8
IT6 → IT8
Standardbearbeitung
Vielseitige Lösung mit mittleren Toleranzen.
IT8
IT9
IT10
IT11
IT8 → IT11
Zamak-Druckguss
Druckguss ohne spanende Nachbearbeitung.
IT10
IT11
IT12
IT13
IT10 → IT13
MIM
Metal Injection Molding ohne spanende Nachbearbeitung.
IT10
IT11
IT12
IT13
IT14
IT10 → IT14
Strangpressen
Bereiche abhängig von Profil und Werkstoff.
IT10
IT11
IT12
IT13
IT14
IT10 → IT14
Schmieden
Rohtoleranzen abhängig vom Werkzeug.
IT11
IT12
IT13
IT14
IT15
IT11 → IT15
Metall-3D-Druck
Additives Verfahren, Genauigkeit je nach Technologie variabel.
IT11
IT12
IT13
IT14
IT15
IT16
IT11 → IT16
Gießerei
Breite Toleranzbereiche je nach Verfahren und Abmessung.
IT12
IT13
IT14
IT15
IT16
IT12 → IT16
Indicative Bereiche aus industriellen Größenordnungen. Sie variieren je nach Nennmaß, Geometrie, Werkstoff, Werkzeug, Prozessbedingungen und angewandtem Kontrollniveau.
Material- & Energieeffizienz
Eine ökoeffiziente Technologie
Die Pulvermetallurgie ermöglicht die Herstellung endkonturnaher Teile mit sehr geringen Materialverlusten und einem Energieverbrauch, der in der Regel unter dem konventioneller Umform- und Fertigungsverfahren liegt.
90 %der verwendeten Materialien stammen ungefähr aus Recyclingkreisläufen.
97 %des eingesetzten Materials kann in der endkonturnahen Fertigung genutzt werden.
≈ 15MJ/kg: Typischer Energiebedarf für die Teileproduktion.
Vergleich von Material- & Energieeffizienz mit anderen Verfahren anzeigen
Verfahrensvergleich
Sintern vs. andere Formgebungsverfahren
Durchschnittliche Größenordnungen: Materialausbeute und benötigte Energie zur Herstellung von 1 kg fertiger Metallteile.
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97 %
Materialausnutzung
⚡
≈ 15 MJ/kg
Für die Fertigung erforderliche Energie
Materialausbeute
je länger der Balken, desto geringer die Verluste
Verhältnis Nutzmaterial / eingesetztes Material.
Prozessenergie
je kürzer der Balken, desto sparsamer das Verfahren
Ungefähre Energie in MJ/kg fertiger Teile.
Indikative Quellen : Azevedo, Serrenho & Allwood, Powder Technology, 2018 ; Gutowski, Dahmus & Thiriez, CIRP LCE, 2006 ; Gutowski et al., Journal of Industrial Ecology, 2017 ; LCA-Studien zu Metallverfahren, ACS Sustainable Chemistry & Engineering, 2022. Die Werte sind Größenordnungen und hängen stark von Geometrie, Werkstoff, Nachbearbeitung und Taktzeiten ab.
Methode
Von Ihrer Zeichnung bis zur Serienproduktion
SAS France begleitet Industrieunternehmen von der Bedarfsanalyse bis zur Fertigung, mit einer klaren Logik: Machbarkeit absichern, Produktion stabilisieren und Termine einhalten.
01
Teileanalyse
Prüfung von Zeichnung, funktionellen Anforderungen, Mengen, Werkstoff und erwarteten Toleranzen.
02
Technische Ausrichtung
Auswahl von Werkstoff, Geometrie, Prozess und Produktionsbedingungen passend zur Serie.
03
Serienfertigung
Wiederholbare Produktion, Kontrollen, Reaktionsfähigkeit und mögliche Absicherung durch die beiden Standorte.
Haben Sie ein Teil für die Serienproduktion?
Senden Sie uns Ihre Zeichnung, Ihre geplanten Mengen und Ihre Materialanforderungen: Wir antworten Ihnen mit einer ersten technischen und industriellen Analyse.
Häufig gestellte Fragen
Antworten auf die häufigsten Fragen zu SAS France, dem Sintern und unseren mechanischen Teilen.
Was ist Sintern in der Pulvermetallurgie?
Beim Sintern werden Metallpulver in einem Werkzeug verdichtet und anschließend durch eine Wärmebehandlung bei hoher Temperatur ohne vollständiges Schmelzen verfestigt. Dieses endkonturnahe Verfahren erzeugt komplexe mechanische Teile in großen Serien mit sehr geringem Materialverlust.
Welche Werkstoffe verarbeitet SAS France?
SAS France verarbeitet Eisen und Eisen-Kohlenstoff, legierte und vorlegierte Stähle, diffusionslegierte Stähle, gesinterte Edelstähle, Bronze und Kupfer sowie weichmagnetische Verbundwerkstoffe (SMC). Die Werkstoffwahl richtet sich nach Funktion, Belastung, Reibung und Umgebung des Bauteils.
Welche Produktionsmengen kann SAS France realisieren?
SAS France fertigt Industrieserien von 5.000 bis 450.000 Teilen pro Monat, mit zusätzlicher Kapazität durch die Zusammenarbeit mit dem Schwesterwerk SAS Sinterizzati in Bologna, Italien.
Welche Maßgenauigkeit ist beim Sintern möglich?
Konventionelles Sintern erreicht typischerweise Toleranzen von IT8 bis IT15 ohne Nachbearbeitung. Ein Kalibriervorgang kann die Genauigkeit auf den Bereich IT6 bis IT10 verbessern.
Was ist eine selbstschmierende Buchse?
Es handelt sich um ein Sinterteil, dessen Porosität mit Öl imprägniert ist: Der Schmierstoff wird im Betrieb allmählich freigesetzt und sorgt für geringe Reibung ohne Wartung. Diese Buchsen werden für Führungen, Lager und Elektromotoren eingesetzt.
Wo werden die Teile von SAS France hergestellt?
Die Produktion erfolgt in Frankreich am Standort Saulieu in Burgund, in Synergie mit dem italienischen Standort SAS Sinterizzati in Bologna, um Kapazität, Flexibilität und Produktionskontinuität zu stärken.